宝武集团中南股份炼钢厂采取措施稳步提高转炉煤气回收量和饱和蒸汽回收量，1-8月转炉工序平均能耗-30.83kgce/t，每月均实现了-30.00kgce/t的转炉工序能耗标杆水平，同时实现了能源降本4493万元，其中8月转炉工序能耗-32.45千克标准煤每吨，炼钢二工序-32.63千克标准煤每吨，实现新突破。 　　能源消耗是炼钢制造成本的重要组成部分，也是降本工作中的重要一环。今年以来，炼钢厂全面开展“算账经营+精益管理”，以“极致降本、深挖潜力”为宗旨，坚持开源节流，深挖能源降本潜力。炼钢厂成立了能源专项降本小组，组织专业技术人员对炼钢工艺全流程进行梳理，思变求变、精细谋划，策划系统推进管理节能、工艺节能、设备节能等措施，快速落实，全工序协同降低工序能源消耗，持续降低能源成本，优化改善经济技术指标，实现新突破。 　　对标挖潜 增收降耗 　　炼钢厂坚持“走出去、引进来”，全方位对标同行业先进企业，优化生产过程，提升炼钢生产节奏，增加煤气、蒸汽回收量，降低各类能源介质消耗。 　　炼钢工序回收的能源主要为转炉煤气、余热蒸汽，如何实现更加高效地回收利用，是降低能源成本中增收的关键。为提高煤气回收量，炼钢厂优化操作，根据冶炼热平衡，提高转炉一倒率，减少过程提枪操作，同时根据铁钢比，动态调整操作方法，提高转炉煤气回收及饱和蒸汽回收量；通过对电气控制系统参数优化改善，回收条件精细化，既能保证除尘效果又能增加转炉煤气回收量；加速冶炼前烧期的控制，快速达到煤气回收条件；RH低压真空泵+水环泵开展改造，不再使用中温中压蒸汽，RH蒸汽成本降低60元/t。 　　“双轮驱动”降低电耗 　　炼钢厂紧盯能耗指标，大力开展节能减排工作，通过“节能+降耗”双轮驱动方式降低电耗指标，1-8月平均电耗对比2023年降低3.7千瓦时每吨。 　　能源专项降本小组外部积极向优秀民企、集团内优秀钢厂“取经”交流，内部两个工序开展横向对标，找问题、寻差距、指方向、定措施。通过对标，重点揭示弱项指标，以点带面，以小指标保大指标。节能方面通过炼钢准时化系统建立供电模型对精炼时长、精炼电耗等严格管控，对精炼炉长进行赛马评价，开展精炼金牌炉长评比并纳入炼钢好汉表彰；提升优特钢拉速降低精炼时间，对高合金钢等长周期精炼钢种进行精炼工艺优化等，节能效果显著。降耗方面推进各类变频设备降低1Hz的工作，根据转炉、LF炉实际生产节奏不断优化除尘风机自动启停程序的控制逻辑，实现除尘风机运行与生产节奏的准确同步，减少设备空耗。 　　今年以来，炼钢厂持续深化精益管理，通过工艺技术创新和成本强化管理，大力推行炼钢全成本精细化管控，努力寻求高质高效生产与能源高效利用的平衡点，尽力降低能源消耗。