为有效降低备件消耗成本，板材精整作业区积极鼓励各岗位员工要充分利用废弃“下岗”的设备备件，坚持“有旧不领新，能修就不弃”的原则，使废旧备件恢复原有的使用性能。 　　例如现场操作人员在生产过程中发现双边剪的废钢斗由于长期满载使用状态，吊臂边盖支撑板磨损变形无法使用，计划申请报废。为严格管控现场备件消耗，班员们利用生产间隙时间开展修复，从拆卸废钢斗、收集废弃切边、下料切割制成新备件，到最后的焊接组装，每一个步骤都毫不马虎，经过修复后，本该报废处理的废钢斗又重新投入到生产中使用了，成功节约了备件成本2.1万元。 　　在现场生产过程中，板材工序圆盘剪区域的逆变柜多次出现跳闸影响生产，设备点检员们经过多次检查后发现是整流柜电压检测板故障。凭借自身专业技术优势，电气点检员们从淘汰的备件场地中“捡漏”，在可用的功率单元上拆下电路板并检测，虽然型号稍有差别，经检测后发现具备上机使用功能。通过连续多日上机试用后，再无出现跳闸报故障的情况，直接实现节约备件消耗成本12.09万元。 　　板材精整作业区的员工们在每一次“不经意”的小改造、小修复中，不断积累修旧经验，提升磨练自己的维修技能，旧物变活宝，促进了降本增效。截止到10月，板材精整作业区已完成修旧利废降本260万元。 　　“节”尽所能改善产品质量 　　在板材工序推进优碳板不平度攻关中，通过现场“找茬”，发现板材1号、2号冷床床面平整度差，高温钢板上冷床后易发生重力弯曲变形，导致50钢不平度超标。为确保50钢平直度和生产效率，作业区主动抓住生产间隙时间，组建冷床检修小分队。从7月3日开始至9月10日，组织开展了为期2个月的冷床检修工作，通过合理安排检修计划和备修任务，克服高温酷暑恶劣环境，顺利修复更换了536组滚盘，调整或更换磨损导轮共计866个，调整因受高温重载而变形的横梁11条和388个滚盘轮，改善了高温区冷床面水平达到标准，有效确保了高温50钢上冷床后，平直度达到质量标准要求，确保50钢在线生产效率，满足客户的需求，同时完成质量攻关降本25.2万元。