在方大萍安钢铁安源轧钢厂，数字激光新设备让轧辊耐磨性能提升24%；实验室里，锰硅合金分析新工艺将药品成本直降近80%；智能管控中心内，GPS在途跟踪系统实现企业运输汽车、船舶高精度实时追踪和异常停留分析……2024年以来，方大萍安钢铁以科技创新为引擎，通过数字化、智能化产线升级、低碳工艺研发等多项突破，推动生产效率跃升、管理效能优化，在降本增效与绿色转型中迈出坚实步伐，为钢铁行业高质量发展注入强劲“新脉动”。 　　智！数控激光赋能轧钢生产 　　走进方大萍安钢铁安源轧钢厂高线车间，一台数控激光加工设备正高效运转。激光头精准移动，射出一道耀眼光束，瞬间聚焦于轧辊表面……这台设备采用的激光熔覆技术，集光、机、电、材料与智能控制于一体，为轧辊穿上“铠甲”，显著提升其耐磨性能。 　　数据显示，经激光熔覆处理后，轧辊耐磨性提升24%，使用寿命延长23%，单槽平均轧制吨位从6579吨提升至8113吨，增幅达23.31%。生产线上，轧钢工、装辊工等岗位的劳动强度也大幅降低。“以前每2小时就得调整料型，现在能坚持3小时，跑钢问题也消失了！”值班长叶萍感慨道。目前，该技术正逐步推广至分钢辊道、入炉辊道等环节，为方大萍安钢铁降本增效注入新动能。 　　省！合金分析新工艺降本80% 　　在方大萍安钢铁实验室，一项锰硅合金分析新工艺引发关注。科研团队通过以四硼酸锂粉状药品替代传统坩埚，并优化熔样温度、时间及配比，成功将药品采购成本削减近80%。“使用X射线荧光光谱自动分析仪，加上研发的新工艺，既保障了X荧光分析的精准度，又大幅降低样品制备费用，经济性显著。”实验室技术员张丽介绍。 　　项目负责人肖鹏表示，该工艺历经反复实验验证，准确性与重复性均达标，为合金成分分析提供了高效、经济的解决方案。方大萍安钢铁检测部负责人彭骅补充道：“团队将持续深耕技术创新，推动化验流程精细化管理，为企业核心竞争力提升提供科技支撑。” 　　新！智能化升级激活发展动能 　　高线挂牌机器人实现标牌全流程自动化，棒线焊牌机器人焊接成功率达100%，高棒自动点数机以视觉技术替代人工……方大萍安钢铁通过引进轧辊数控激光加工设备、开发低碳节能工艺、轧制出口级韩标钢等举措，推动产业智能化与绿色化转型。 　　据统计，2024年方大萍安钢铁实施市级、公司级及分厂级科研项目超百项，烧结、高炉、转炉等多项生产指标居全国前列。物流管理方面，超低排放清洁运输管控平台、铁路信号微机联锁系统等投入使用，实现运输全程数字化监管；能源管理系统中，“数据展示、自动核算、异常预警”等功能上线，一级、二级能源计量器具配备率达100%。 　　快！GPS智驱物流重塑管理效能 　　智能管控中心屏幕上闪烁的船舶和汽车模型实时展示着物流运输的动态，这是方大萍安钢铁自主开发的GPS在途跟踪系统，通过信息化手段，实现了对运输载具的高精度实时追踪和停留分析。 　　“传统GPS只能提供位置信息，但我们的系统实现了从单一定位到全智能管控的突破。”方大萍安钢铁信息中心工程师邓圣旺介绍道。该系统采用Redis内存数据库，每20秒接收一次车辆GPS信号，船舶则通过AIS接口每5分钟更新一次动态，精准计算异常停留情况，确保物流安全。 　　“以前不能系统调度，不能及时了解在途的物料品种、进入厂区的距离、大概到达时间等，效率低且容易出错。现在有了这个系统，调度效率大幅提高。”工程师朱志虎深有感触地说。通过实时动态监控，能及时掌握物流进厂车辆排队情况，结合实际生产状况，合理安排物资卸货，让生产流程更加顺畅，大大提升了生产效率。 　　方大萍安钢铁在物流管理智能化升级的道路上稳步前行。从厂内铁路道口人工看守转变为无人值守，从人工计量迈向集中自动计量，从人工调整工艺参数升级为运用MES系统实现生产系统智能控制……智慧物流的应用，让方大萍安钢铁生产过程变得更加便捷、更加智慧。 　　“技术创新让产量提升，管理却更轻松。”方大萍安钢铁安源轧钢厂生产技术科科长卢彧坦言。通过智能化产线升级与科研攻关“双轮驱动”，企业正以新质生产力激活高质量发展“新脉动”，为行业转型升级书写生动范本。