近日，首钢长钢炼钢厂通过多项措施的系统推进，吨钢转炉工序能耗已连续6个月稳定在-30千克标准煤水平，为企业深化节能降耗、推动绿色低碳发展奠定了坚实基础。 　　一是精准计量，控制能源消耗。该炼钢厂全面摸排并梳理全厂重点能耗控制设备，进一步补充和完善了三级计量设施，为科学设定能耗标准、精准管控能源消耗提供了有力支撑。 　　二是正向激励，促进岗位节能降耗。该炼钢厂坚持系统联动、关口前移，充分发挥一线岗位人员在节能降耗中的先锋作用。该炼钢厂结合实际生产情况，制订了有针对性的攻关措施，并建立正向激励机制——按照能源消耗目标值对责任人进行奖励，有效激发了岗位人员的节能降耗积极性和主动性。 　　三是精细化管理，降低设备能耗。针对不同季节温度变化，该炼钢厂动态调整铁水罐烘烤模式；依据钢包使用时长与运行数量，精准推算钢包上下线时间；优化钢包及中间包的烘烤标准，合理控制烘烤器使用数量及时长，降低焦炉煤气消耗，实现能源利用最大化。 　　四是优化工艺，提高转炉煤气回收量。该炼钢厂持续提高转炉煤气回收水平，根据生产节奏，及时协调动力厂调整外部用户煤气用量，减少煤气柜高位放散次数，进一步提高煤气回收率；同时，通过优化冶炼操作，减少钢水氧含量波动造成的回收中断情况，确保转炉煤气最大化回收。2024年，该炼钢厂转炉煤气回收量最高达到吨钢122.98立方米，为进一步降低转炉工序能耗提供了有力技术支撑。 　　五是强化设备管控，降低电耗。在设备管理方面，该炼钢厂积极优化除尘风机运行频率，并结合生产情况动态调整运行模式；细化各台风机、水泵、液压泵的启停管理，在检修停产及工艺维护期间严格控制设备运行时间，进一步降低电耗，确保能效管理精细化。