降本增效是企业发展的永恒话题。如何实现资源的最大化利用，减少浪费、降低成本成为许多企业面临的重要课题。近年来，首钢通钢机电修造公司聚焦降本工作，展开了一系列探索。 　　首钢通钢机电修造公司经理王东海介绍：“一直以来，机电修造公司深入贯彻绿色发展理念，聚焦资源节约和循环利用，多次开展专题讨论，取得了显著成效。尤其是检修作业区推进的‘旧物回收、变废为宝’实践，通过回收废砂、废白钢等废旧物资，将这些看似无用的材料重新利用于生产中，提高其使用价值，不仅有效降低了生产成本，也为其他单位提供了降本增效的新思路。” 　　渣罐耳轴回收：变废为宝 　　降本增效要从点滴做起，首钢通钢机电修造公司将降本工作细化到每一个细微之处。例如，渣罐耳轴的回收利用就成为降本“新战场”。 　　“我们长期承接炼钢事业部的渣罐制作任务，每年生产约20件13.5立方米的渣罐。”该机电修造公司铸造主任师孙彪介绍道。每件渣罐需要使用2个渣罐耳轴，而由于尺寸和重量较大，该公司并不具备锻造能力，长期依赖外购，导致成本居高不下。“单件渣罐耳轴成品价格约0.7万元，每个渣罐的备件费用就高达1.4万元。” 　　在进一步降本的推动下，该机电修造公司决定对下线渣罐的耳轴进行回收再利用。“我们对回收的渣罐耳轴进行清理和校正，确保其能够再次使用。”该机电修造公司铸造段长郭建春介绍。为保障安全性能，他们还对修整后的耳轴进行探伤检测，合格的就投入使用，不合格的则报废处理。 　　经过2年的跟踪分析，该单位发现这些回收再利用的渣罐耳轴完全能够满足现场使用要求。该单位累计回收耳轴37件，其中36件检测合格，已有30件成功上线使用，累计降低生产成本近21万元。 　　废砂回收再利用：绿色生产 　　铸钢砂是铸件生产的重要材料之一，该单位年消耗量约2000吨。然而，由于铸钢砂使用后的溃散性差、耐火度降低等原因，通常无法回收利用，只能作为固体废弃物外运处理。 　　“铸钢砂消耗量大，是降本的重点之一。”首钢通钢机电修造公司检修作业区作业长杨晓勇表示，“经过调研发现，直接接触金属液的部分铸钢砂几乎无法回收，但背砂部分仍具有再利用价值。我们通过技术攻关，实现新旧分离，使其得到循环使用。” 　　该作业区团队自制筛砂机对废砂进行筛分处理，并回收粉状废砂。由于耐火度降低，废砂无法完全替代新砂，但可以优化使用方式。该团队探索出2种创新方法：一是将粉状废砂用于厚度小于30毫米的铸铁板类铸件生产，并通过增加涂料层厚度来确保质量；二是将废砂与黏土粉及少量水玻璃混合，作为砂型背砂使用，以提高整体强度，同时避免对铸件质量的影响。 　　废砂回收再利用不仅减少了固体废弃物的产生，还降低了铸件生产成本，实现了绿色生产和经济效益的双赢。据统计，该作业区每年回收使用废砂约480吨，可节约新砂成本18.22万元。