东兴铝业公司以轨道机器人为硬件平台，搭载可见光云台摄像机、红外热像仪、超声、局放、气体、温湿度等传感器，实现对配电室内设备与环境的全方位感知、全自主智能巡检、全自动异常预警和智能化故障预判。宏兴股份公司结合行业特点，部署状态监测系统和SIS系统，实现重点产线关键设备隐患缺陷提前诊断处理…… 　　近年来，酒钢集团公司以“零事故”为目标，持续完善设备管理体系，积极拥抱数字化、智能化技术，大力推广状态监测和智能诊断技术，成功搭建酒钢集团公司设备状态在线监测平台，形成了以专业点检为核心、以状态监测和故障诊断技术为支撑的设备运行管控新模式，为生产经营提供坚强设备保障。 　　“‘数智融合’的设备管理看似是大数据、云计算、机器人、传感器等数智化技术在设备管理中的简单应用，实则是融合了业务、流程、管理、模式等众多因素的一项系统性工程。”运营管理部设备专业负责人介绍，大部分设备是传统设备，机械化水平不一，且分散管理、多头管理问题突出，与该集团公司高质量发展的需求不匹配。 　　2019年，该集团公司正式组建运营管理部，全面负责设备管理工作，并在钢铝电三大板块全面推行预知维修理念，确立以点检定修制为代表的设备维检模式，标志着层级设备管理的逐步统一与规范。然而，酒钢各产业生产组织模式各具特色，产线装备复杂多样，设备保障需求各异。随着管控下自主经营模式的逐步深入，如何进一步提升整体设备管理水平、提高设备运行效率和可靠性，成为亟待解决的重要课题。 　　针对企业发展实际需求，结合设备管理存在的问题以及各板块生产运行特点，运营管理部以设备功能精度全面受控为基础，围绕目标指标进步、全员生产维护、个性化维检、智能运维等关键领域，制定详细的重点推进计划和实施方案，逐步形成“以创建集团公司设备管理‘零故障’示范区为核心目标、全面推动设备智能运维转型升级”的管理创新成果，并以此带动更多单位和更广区域的积极跟进与实施。 　　在管理模式确立后，规划了“团队协作、技术集成、模式重构、实践创新”四位一体的技术实施路径。团队协作方面，通过组建设备管理专家团队，汇聚集体智慧，致力于探索并构建适应多产业板块发展的层级设备管理模式，强化集团生产运行的管控效能。技术集成方面，深度融合“数字化＋智能化”前沿技术，将设备管理体系标准、TPM全员生产维护、PDCA循环提升机制、设备分级管理、智能运维等管理工具与方法有机嵌入，推动设备管理水平全面提升。模式重构方面，旨在构建一套科学高效、适应各产业板块特点的设备管理目标指标评价体系，并深入贯彻PDCA循环提升机制，确保管理导向在分子公司层级得到精准传达与有效执行。实践创新方面，坚持从实际出发，兼顾设备运行稳定性与维修经济性，依据产线实际需求灵活选择并推行个性化检维修策略，充分激发基层一线的自主管理与实践创新能力，实现设备效益的最大化。同时，加大智能运维理念与技术的宣传力度，引导专业人员积极转变思想观念，广泛推广状态监测、故障诊断等智能运维技术，加速设备运维模式的智能化转型，为智能制造能力的整体提升奠定坚实基础。此外，建立以专业技术人员为核心、以状态监测和故障诊断技术为支撑的设备运行管控模式，积极探索并创建具有酒钢特色的设备“零故障”示范区，形成独具特色的设备管理理念与实践体系。