在国家宏观调控的提振下，钢材市场迎来转机。宝武集团中南股份轧材厂迅速反应，积极抢抓市场机遇，深化敏捷经营，精心组织生产，依托建材、板材两个经营中心，做好生产、销售、运输各环节的紧密配合，确保生产无缝衔接，10月生产经营取得好成绩，累计打破各类生产纪录20项，用实际行动“冲刺四季度，决胜全年度”，向宝武集团第二次党代会献礼。 　　 　　热装热送破纪录 　　轧材厂以“提升热装热送率”为抓手，将“热装热送天天读”列入常态化工作，建立日跟踪、周汇报、月总结工作机制。一方面以保温坑库容作为调整计划的节点,不允许因超库容而下线,另一方面及时消化保温坑坯料，做到钢坯平均温度最高；各线通过优化生产流程、提高轧制速度、提高作业率等手段，减少生产过程中的瓶颈环节，减少与铸机能力的差距，进一步提高坯料入炉温度；将3#铸机和8#铸机直送辊道相关设备纳入关键设备管理，减少直送下线。主动协同制造管理部，合理安排生产计划，与上工序炼钢厂做好沟通协调，互促支撑，改规格检修尽量与铸机同步，铸坯情况实时跟踪，异常情况及时反馈及时处理，确保热送畅通无阻，生产无缝衔接。10月份，轧材厂热装率92.7%，装炉温度673.3℃，均打破纪录，各产线指标稳定向好。 　　工序能耗创新低 　　轧材厂紧盯“极致能耗，极致成本”目标不放松，强化过程管控，开展一系列节能降耗工作，组建能源环保专业组，把攻关措施细分到工序能耗的各项子指标，持续开展能耗“天天读”，对能源日报的异常数据进行分析、纠偏，倾向性制定措施并督促作业区协同完成，煤耗小组做好混合煤气品质跟踪，出现异常情况及时反馈提出部门支撑；灵活运用信息化系统，支撑实现管控指标自动跟踪并报警；紧盯各工序保温坑使用率，狠抓工艺温度稽查，做到专业人员24小时与现场互动，为生产保驾护航，煤气单耗实现0.351吉焦每吨，创历史新低；电气小组推进完成辊道直送2#机送棒一直送程序优化，在此模式下减少B1、B2段49台电机运行，推进利用闲置的变频器实现棒三冷床9台设备的变频控制，降低启动及运行电流，电耗同比9月下降2.02千瓦时每吨。在一系列有力措施加持和两大经营中心的协同支撑下，轧材厂工序能耗14.74千克标准煤每吨，创下历史最好水平，棒材、板材工序能耗指标均取得新突破，实现能源降本1368万元。 　　 　　实现设备零事故 　　轧材厂以“事故三减半”为目标，持续开展“零故障”“零事故”及“新纪录”劳动竞赛。通过绩效赛马机制、激励机制，引导促进各作业区和设备专业人员做好设备点检维护，充分调动点检人员的积极性，检修期间严格执行标准化作业，提高检修质量，确保设备运行的稳定性。加强动态点检，岗位人员与专业技术人员保持信息沟通畅通，遵循PDCA工作方法，做到及时发现问题及时消除潜在隐患，提高设备使用寿命。10月15日和21日，板材轧钢作业区的两名员工分别在班中设备巡检时，提前发现1号加热炉东侧和西侧炉门链条断裂的事故隐患并及时上报，成功避免设备事故发生，助力板材工序再次实现设备零故障的佳绩，设备线专业人员和岗位员工用实际行动实现全厂设备零事故的最好纪录。