随着工业化进程加速与全球经济一体化不断深入，钢铁产业作为国民经济发展的重要支柱，其可持续发展与环境保护之间的平衡日益成为社会各界关注的焦点。为应对全球资源日益紧张和环境压力不断增大的挑战，众多钢铁企业加大技术创新力度与资金投入，力求在低碳冶炼技术上实现突破。 　　在安赛乐米塔尔（以下简称安米），今年7月份，全球首个回收钢铁生产排放的二氧化碳的新技术在比利时安米根特工厂开始试验。据介绍，总部位于安特卫普的D-CRBN公司开发了一种使用等离子体将二氧化碳转化为一氧化碳的技术。该技术使用可再生电力，用等离子体破坏碳氧键，从而将二氧化碳转化为一氧化碳。一氧化碳可用作炼钢过程中的还原剂，取代高炉中使用的部分焦炭或冶金煤。另悉，安米已开始在希洪钢厂建造用于长材生产的电弧炉（EAF），预计于2026年第1季度生产出第一批产品。 　　蒂森克虏伯钢铁业务部门提出实现炼钢过程碳减排的关键就是建设直接还原厂。与传统高炉相比，直接还原厂不生产生铁，而是生产固体海绵铁。为了将其进一步加工成高质量的钢，该公司钢铁业务部门需要在绿色能源的帮助下将固体海绵铁熔化成类似于生铁的产品。蒂森克虏伯钢铁业务部门计划在2024年将其第1个直接还原厂以工业规模投入运营。 　　河钢集团近期发布消息透露，推动实施“氢基竖炉—近零碳排电弧炉”新型短流程项目，依托新建氢基直接还原铁—电弧炉流程产线，加快打造以“氢冶金+电弧炉”炼钢工艺流程为核心的绿色生产力。该项目作为中国钢铁工业协会确定的世界前沿八大低碳共性技术方向之一，由河钢集团联合北京科技大学，以冶炼过程碳近零、能量来源碳近零、原料生产碳近零为指导，聚焦氢基直接还原铁高品质低碳制备、电弧炉炼钢绿电高效供能、电弧炉配加直接还原铁冶炼等核心技术，系统开展氢基竖炉—近零碳排放电弧炉炼钢关键技术研发和工程应用研究，最终实现粗钢近零碳排放目标。另外，河钢集团实现炼钢生产技术重大颠覆性突破，该集团开发“转炉底吹氧底喷石灰粉+转炉炼钢干法除尘”新工艺。该工艺是转炉底吹氧底喷石灰粉工艺和转炉炼钢干法除尘工艺的结合。其中，转炉底吹氧底喷石灰粉工艺属炼钢前沿技术，具有终点氧含量低、脱氧剂消耗量少等优点，国内没有先例。 　　中国宝武旗下的宝钢股份钢管条钢事业部日前完成了低碳节能高效电炉的改造，通过装备升级和采用全废钢冶炼工艺，实现电炉效能提升和碳排放水平下降。这一改造预计每年帮助其节约能耗1.7万吨标准煤，减碳50万吨以上。